Das unterschätzte Optimierungspotenzial – die geplante Maschinenwartung und -instandhaltung in der Food- und Beveragebranche

Das unterschätzte Optimierungspotenzial

Im Artikel „Getarnt im Status quo“ haben wir die Herausforderungen thematisiert, mit denen Unternehmen der Food- und Beveragebranche klassischerweise zu kämpfen haben. In diesem Artikel widmen wir uns gesondert der Problematik der ungeplanten Maschinenausfälle und Anlagestörungen im Produktionsbereich. Diese führen in vielen namhaften Unternehmen der Food- und Beveragebranche zu kostspieligen Ineffizienzen, die mit kleinen Maßnahmen einfach zu beheben sind. Axel Davila Lage, Dipl.-Wirtschaftsingenieur und langjähriger Berater in der Lebensmittel-, Verpackungs- und Prozessindustrie, beschreibt nachfolgend die Ursachen dieser Störungen und gibt handfeste Anhaltspunkte, wie sie systematisch und nachhaltig behoben werden können.

Die Herausforderung: ungeplante Maschinenausfälle und Anlagestörungen

Jede Fach- oder Führungskraft in der Produktion eines klassischen Food- und Beverage-unternehmens kennt sie: die unerwarteten Störungen an Maschinen, die den Produktionsfluss unterbrechen. Sie verursachen i. d. R. sofort Materialverluste und Reparaturkosten und durch den Kapazitätsverlust erhöhte Mitarbeiterkosten, da nachproduziert werden muss.

Die Ursache: mangelnde systematische Wartung und Instandhaltung

Die Ursache der ungeplanten Maschinenausfälle und Anlagestörungen liegt hauptsächlich in der inadäquaten Wartung bzw. in den zu rudimentären Wartungskonzepten sowie in der mangelnden vorbeugenden Instandhaltung. Davila Lage und sein Team beobachten, dass es in vielen Firmen der Food- und Beveragebranche noch viel Verbesserungspotenzial gibt in Bezug auf die systematische Wartung und Instandhaltung ihrer Anlagen – besonders im Vergleich zu anderen Industrien, in denen Methoden der kontinuierlichen Prozessoptimierung bereits etabliert sind. „Wir beobachten bei vielen Kunden, dass die „Wartung“ ihrer Maschinen nach dem Feuerwehrprinzip vorgenommen wird. Ein Maschinen- und Anlagentechniker wird oft erst zurate gezogen, wenn die Störung bereits eingetreten ist, obwohl sie sich in aller Regel vorher schon ankündigt“, so Davila Lage. Auch eine (halb)jährliche Wartungswoche (Revision) entbindet nicht von regelmäßiger Wartung.

Das Ziel: weg von der Reparatur, hin zur geplanten Instandhaltung auf Tages- und Wochenbasis

Doch wie könnte ein exzellentes Wartungskonzept aussehen und wie oft sollte eine geplante Instandhaltung durchgeführt werden? Axel Davila Lage vergleicht die Maschinenwartungen in der Produktion gern mit der Zahnpflege. Ziel ist, sich täglich der regulären Zahnpflege zu widmen und wöchentlich eine gesonderte, intensivere Zahnpflege vorzunehmen. Ein bis zwei Mal jährlich steht zusätzlich der Besuch beim Zahnarzt an. Diese Art der Pflege kann gut auf die Wartung der Produktionsmaschinen übertragen werden: eine regelmäßige, systematische Wartung ist notwendig, um Verschleiß zu erkennen und zu verhindern. Bei der wöchentlichen Instandhaltung tauschen die Experten Bauteile vor dem Versagen aus. Die (halb)jährliche Revision dient dazu, größere Sanierungsbedarfe umzusetzen. Was in vielen Firmen allerdings beobachtet wird, ist, dass die tägliche, wöchentliche Wartung gar nicht stattfindet. Deshalb ist es nicht überraschend, dass regelmäßige „Zahnschmerzen“ auftreten.

Gleichzeitig ist ein Blick auf Firmen, die mit unerwarteten Maschinenausfällen im niedrigen einstelligen Bereich arbeiten, hilfreich. Bei einem namhaften, international führenden Lebensmittelproduzenten zum Beispiel werden die entsprechenden Anlagen täglich gewartet. Die Intervalle für Wartung sowie Instandhaltung werden in der Kapazitätsplanung fix miteinkalkuliert und die Termine eingehalten. Davila Lage empfiehlt, sich hier sehr stark nach den Empfehlungen der Maschinenproduzenten zu richten. Neben der Bedienungsanleitung werden immer Wartungs- und Instandhaltungsempfehlungen mitgeliefert.

Die Krux: die Instandhaltung schlau in die Prozesse integrieren

Davila Lage beobachtet, dass Firmen, die sehr wenig ungeplante Maschinenausfälle und Anlagestörungen aufweisen, die geplante Instandhaltung pragmatisch in den natürlichen Produktionsprozess eingebaut haben. So findet die geplante Instandhaltung beim Umrüsten, bei einem Sortenwechsel oder am Ende einer Produktionswoche statt. So werden Tätigkeiten gebündelt und wertvolle Ressourcen geschont.

Die Umsetzung: wie ein neues Wartungskonzept implementiert werden kann

Erfahrungen zeigen, dass eine kooperative Wartungstätigkeit durch Produktionsmitarbeiter und Techniker zu den besten Resultaten führt. Kleinere Reparaturen und Wartungen, die sogenannte autonome Instandhaltung, können von Produktionsmitarbeitern übernommen werden. Hierfür ist ein grundlegendes technisches Verständnis notwendig, welches im Rahmen einer ein- bis zweitägigen Schulung, je nach Komplexität der Maschine, erarbeitet werden kann. Die größere, geplante Instandhaltung sollte wöchentlich von einem internen oder externen Technikexperten übernommen werden, der in regelmäßigem Austausch mit den Produktionsmitarbeitern steht. Wichtig ist, dass die Verantwortungen klar definiert sind und die Tätigkeiten in der Produktions- und Kapazitätsplanung von Anfang an miteinkalkuliert werden.

Nachhaltige Resultate: mit der Prozessbestätigung

Um die nachhaltige Durchsetzung und Wirksamkeit dieser Prozessoptimierung zu gewährleisten, hat sich der Ansatz „Sehen-Lernen-Handeln-Leben“ bewährt. Die Einführung des neuen Wartungskonzepts könnte folgendermaßen aussehen:

1. Sehen: Planen Sie einen Besuch bei oder einen Austausch mit Firmen, die die regelmäßige geplante Instandhaltung bereits eingeführt und ihre ungeplanten Anlagenausfälle damit auf ein sehr niedriges Niveau gebracht haben (z. B. 5 Prozent). Dies überzeugt und motiviert Ihre eigenen Mitarbeiter und bietet wertvolle praktische Anhaltspunkte.
2. Lernen: Organisieren Sie eine pragmatische Schulung Ihrer Produktionsmitarbeiter im Bereich der autonomen Instandhaltung Ihrer Maschinen und Anlagen.
3. Handeln: Lassen Sie Ihre Mitarbeiter nach der Schulung erst mal einige Tage „machen“ und den neuen Prozess, inklusive geplanter Instandhaltung mit dem Techniker, durchführen. Die praktische Umsetzung ist das A und O. Beauftragen Sie zusätzlich einen Mitarbeiter oder eine Mitarbeiterin, die oder der bereits Erfahrung hat mit der regelmäßigen Wartung und Instandhaltung, oder einen externen Experten zur Begleitung Ihrer Produktionsmitarbeiter. Ziel ist hierbei, die Umsetzung der neuen Spielregeln zu beobachten und den neuen Prozess gemeinsam mit den Mitarbeitern zu reflektieren. Sammeln Sie Zahlen, Daten und Fakten für die Prozessbestätigung. Werten Sie quantitativ aus, welchen Mehrwert die Prozessoptimierung mit sich gebracht hat und wo es noch Optimierungspotenziale gibt.
4. Leben: Für eine nachhaltige Prozessoptimierung ist es unabdingbar, dass die neuen Prozesse konsequent gelebt werden. Dies bedeutet das Einführen von entsprechenden Kennzahlen, von Anreizen und eine regelmäßige Nachverfolgung. Ziel ist, dass die Produktionsmaschinen autonom laufen.

PORTRÄT | AXEL DAVILA LAGE

Wirtschaftsingenieur (Fachhochschule, Kiel) | Jahrgang 1976

14 Jahre Lean Erfahrung in der Lebensmittel- und Prozessindustrie

Operative Erfahrungen auf Werk- und Unternehmensebene (Nestlé) und in der Implementierung des Exzellenzprogramms

Langjährige Beratungserfahrung in der Lebensmittel-, Verpackungs- und Prozessindustrie

Zertifizierter Coaching Trainer

Axel Davila Lage ist Dipl.-Wirtschaftsingenieur und seit 2019 als Principal bei der Staufen AG tätig. Zuvor sammelte er zahlreiche berufliche Erfahrungen bei namhaften Betrieben der Food- und Beveragebranche sowie in Beratungshäusern:

• Performance Solutions by Milliken

• Nestlé

• Efeso

Seine Kernkompetenzen umfassen:

• Lean / TPM in der Lebensmittelindustrie

• Einführung von Produktionssystemen

• Shopfloor Management

• Policy Deployment / Hoshin Kanri

• Coaching

• Trainer

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