ams OSRAM setzt voll auf Digitalisierung und Automation

Weit über 100 Millionen „Lichtpunkte“ verlassen jährlich das Werk

„Genau von dieser Transparenz und Offenheit leben die Besuche bei den Best Practice-Unternehmen“, sagt Michael Hahn, Partner bei der Staufen AG. Zusammen mit den anderen Teilnehmenden war Hahn zuvor von den beiden Wertstromleitern Andreas Ponnier und Thomas Biber durch die Fertigung geführt worden. Zwei Wertströme? Genau hieran wird deutlich, vor welcher Aufgabe ams OSRAM aktuell steht. Denn während auf der einen Seite des Werks nach wie vor Halogenlampen für Autoscheinwerfer, Nebel- und Blinklampen produziert werden, entstehen gegenüber die modernen LED-Varianten. Insgesamt sorgen rund 600 Mitarbeitende dafür, dass sich jedes Jahr weit über 100 Millionen „Lichtpunkte“ von Ostwürttemberg aus auf den Weg in die Welt machen.

Auch wenn der Technologiewandel das Werk in eine „alte“ und eine „neue“ Fertigung teilt, gelten für beide Geschäftsfelder die gleichen Ziele: Marktanteile gewinnen und für die Kunden ein absolut verlässlicher Partner sein. Um das zu erreichen, setzt ams OSRAM konsequent auf Digitalisierung und Automatisierung. Die Besucherinnen und Besucher sind an diesem Tag vor allem davon fasziniert, wie auch im traditionellen Bereich – mit Maschinen, die zum Teil älter als sie selbst sind – auf Big Data und Industrie 4.0 gesetzt wird. So hilft künstliche Intelligenz beispielsweise dabei, die Qualität von Schweißnähten zu kontrollieren. Eine Business-Intelligence-Lösung visualisiert direkt vor Ort Verbesserungspotenziale und ermöglicht Langzeitanalysen, um den Ausschuss noch weiter zu minimieren. Zudem bekommt jede einzelne Lampe eine ID und ihre relevanten Daten sind jederzeit abrufbar in einer Datenbank hinterlegt.

Langfristig gehört die Zukunft dennoch der in Reinräumen gefertigten LED-Technologie. Einst als Projektgeschäft manufakturartig mit flexiblen Einzelmaschinen gestartet, gibt es mittlerweile eine vollautomatisierte Massenproduktion, die auch als digitaler Zwilling abgebildet wird. Dank des modularen Konzepts konnte ams OSRAM den Nutzungsgrad der dort eingesetzten Maschinen um 25 Prozent steigern. Der Star auf dem LED-Shopfloor ist aber „Idefix“. Der Autonomous Mobile Robot (AMR) übernimmt den Transport von Materialien, also Tätigkeiten, die weder wertschöpfend noch für die Mitarbeitenden ergonomisch sinnvoll sind.

Das selbst programmierte Herz von Herbrechtingen

Setzte ams OSRAM beim AMR auf die Kompetenz des Nürnberger Spezialisten Evocortex, ist das Manufacturing Execution System „myQi“ eine echte Eigenentwicklung, die auch als Schnittstelle zum ERP-System fungiert. Vom Shopfloor Management über die Produktionsplanung bis zur Prüfmittelüberwachung sowie zur Schicht- und Urlaubsplanung ist myQi so etwas wie das Herz von Herbrechtingen – maßgeschneidert und ohne Lizenzkosten. Auch der sogenannte Ticketmanager, mit dem in der Intralogistik eine komplette Sendungsverfolgung möglich ist, basiert größtenteils auf der selbst programmierten Software.

Dinge selbst und pragmatisch voranzutreiben, das liegt dem Team um Werkleiter Harald Mannbeiß ganz offenbar im Blut. Um dabei immer auch effizient und fokussiert zu sein, setzt man bei ams OSRAM auf die Lean-Methode Hoshin Kanri. Das bedeutet ganz grob, dass eine Vision stets in konkrete Durchbruchsziele überführt wird, auf deren Erreichung alle Maßnahmen dann auch konsequent einzahlen müssen.

Externe Engineering- und PrototypingDienstleistungen als neues Geschäftsfeld

Dieses unternehmerische Denken hat dazu geführt, dass ams OSRAM neben der Fertigung der Halogen- und LED-Lampen mittlerweile zusätzliche Geschäftsfelder erschließt. „Von unserem Engineering-Know-how profitieren bereits zahlreiche andere Unternehmen, auch solche außerhalb der Automotive-Branche“, sagt Micha Grüninger, Leiter der Maschinentechnik und Engineering Supervisor im Werk Herbrechtingen. Solche externen Projekte sind zum Beispiel der Bau von Prototypen oder die Unterstützung beim Thema Glas-Metall-Verbindung, eine Kernkompetenz von ams OSRAM. Hinzu kommt, dass es im Werk Herbrechtingen ein großes eigenes Labor gibt, in dem – auch schon für externe Kunden – auf unzähligen Prüfständen beispielsweise Temperatur-, Wasserfestigkeits- und Belastungstests durchgeführt werden.

Diesen von vielen nicht erwarteten Bereich hat Standortleiter Harald Mannbeiß seinen Besuchern an diesem Tag ebenfalls gezeigt: „So ein Best Practice-Besuch ist eine echte Win-winSituation, denn aus den zahlreichen Fragen und Anregungen konnten wir selbst eine Menge mitnehmen, um in Sachen Operational Excellence noch besser zu werden.“