Getarnt im Status quo

Wenn es um den bestehenden Zustand im Betrieb geht, taucht eine Frage des Öfteren auf: Wenn es doch funktioniert, wieso sollten wir dann etwas ändern? Viele Produktionsabläufe haben sich seit Jahren, wenn nicht gar Jahrzehnten bewährt und werden daher automatisch jeden Tag aufs Neue wieder ausgeführt.

Das ist an sich nicht verkehrt, schließlich gibt es einen Grund dafür, dass das eigene Unternehmen so erfolgreich ist. Doch in einigen Punkten lohnt es sich, dem bekannten englischen Motto nicht zu folgen, sondern sehr wohl auf Veränderungen zu setzen – und zwar dann, wenn es notwendig ist. Klingt einfach, ist aber eine der schwierigsten Herausforderungen für jedes Unternehmen. Denn das bedeutet, dass jeder die eigenen betriebsbedingten Scheuklappen abnimmt und alle Abläufe auf folgende Punkte hin untersucht:

• Wie kann eine Effizienzsteigerung erreicht werden?
• Wie können wir Verschwendung vermeiden?
• Wie lässt sich unsere Wertschöpfung optimieren?

Denn, um bei bewährten Redewendungen zu bleiben, wer nur das macht, was er immer gemacht hat, wird auch das bekommen, was immer herauskommt. Das bedeutet im Gegenzug, dass jeder, der sich traut, auf die vom Markt gewünschten Innovationen mit effektiven Veränderungen zu reagieren, neues Potenzial eröffnen kann.

Jedes Unternehmen in der Lebensmittel- und Getränkebranche produziert Tag für Tag Ausschuss, sprich Lebensmittel, die während der Produktion aufgrund verschiedener Probleme nicht verarbeitet, sondern weggeworfen werden.

Schwer vorstellbar, aber ein Beispiel macht es deutlich: Eine Eismaschine produziert ununterbrochen Eis. Jetzt „klemmt“ die Verpackungsmaschine und muss entstört werden. Die Eismaschine wird dazu jedoch nicht gestoppt, sondern läuft weiter. Da das, qualitativ einwandfreie Eis nicht verpackt werden kann, wird so zum sogenannten „Rework“, das aber in aller Regel nicht mehr verwendet werden kann und landet schlussendlich im Abfall. Diese Arbeitsweise ist alltäglich in vielen Betrieben, unabhängig davon, was diese produzieren. Ausschuss gehört in der Branche zum beruflichen Alltag und Anlageneffizienzen von unter 60% sind keine Seltenheit.

Doch dies birgt ein unglaubliches Potenzial, wenn das Bewusstsein vorhanden ist, dass mit dieser Verschwendung überhaupt ein Problem vorliegt. Denn wer es schafft Verluste zu senken, gewinnt logischerweise mehr Produkte in gleicher Zeit oder mehr Zeit, um andere Produkte zu produzieren.

Doch das ist nicht der einzige Punkt, denn auch das wichtige Thema Nachhaltigkeit sollte im eigenen Firmenleitbild fest integriert sein. Dazu gehört es auch, solch eine Verschwendung nicht zu tolerieren, sondern die Position des innovativen Vorreiters der Branche einzunehmen und diese im Betrieb nicht mehr zu dulden.

Moderne Produktionsstätten sind von Technik geprägt, denn jede Branche braucht spezifische und ausgeklügelte Maschinen, um ihre individuellen Produkte herzustellen. Doch diese Maschinen laufen selten auf volle Kraft, die Gesamtanlageneffektivität liegt des Öfteren unter 60 Prozent. Die Gründe dafür sind vielfältig:

• ungeplante Maschinenausfälle/Anlagenstörungen
  • verursacht sofort Materialverlust
  • Mitarbeiterkosten steigen, da die nachproduziert werden muss
  • Reparaturkosten
• Umstellungen/Sortenwechsel
  • Verursacht Kapazitätsverluste
  • verursacht Materialverlust
• Reinigungen
  • Verursacht Kapazitätsverluste
  • verursacht Materialverlust
• Mitarbeiter arbeiten nach eigenen Erfahrungswerten
  • Anlagen fahren nicht im optimalen Bereich
  • Umstellungszeiten dauern länger
  • Ungeplante Maschinenausfälle aufgrund Fehlbedienung
  • verursacht schlimmstenfalls Materialverluste

Um diese Unzuverlässigkeit zum Kunden hin abzupuffern, werden teilweise gigantische Fertigwarenlager befüllt, anstatt die individuellen Faktoren für die Gesamtanlageneffektivität zu erforschen.